是物资的出入库管理、生产车间领用后的中间库存管理、半成品的出入库管理、数据如何接入财务成本系统等。
最后是最复杂的一块,各类元器件、零部件如何上线、如何加工装配、工艺技术要求、质量测量手段和标准、员工的操作,涉及到制造过程中最细节的东西。
他们就是要把这一切信息全部采集到电脑中来,再通过设定的程序处理后,发回现场指导生产,甚至是让机床自动加工。
尽最大可能消除人为因素的影响,减少信息传递过程中滞后性和失真。
共工制造系统也就是工业,其实就是对制造过程的信息流管理,与工业的最大区别在于不只是简单的收集信息,还能够处理信息,反馈信息到现场指导生产过程,实现智能制造。
专项小组的五个人除了刘玉柱对生产现场不太熟悉,其他几人都是在生产现场摸爬滚打过的,收集现场信息资料完全没问题。
特别是钟成和赵唯,他们对机床厂的机床设备是太熟悉了,解决了工业中难度最大的机器互联问题。
就是通过局域网,将所有的机床设备联入网络,采集机床设备运行中的所有参数,由主控服务器中的程序模块进行判定运行状况。
通过工艺管理模块和生产计划模块向机床设备发出生产命令,机床设备自动开始运行,并反馈执行情况。
这才是真正意义上的全自动化生产和柔性化生产。
现场的工人将从繁重的机床设备操作中解放出来,只干一些测量、机床维护保养等相对轻松的工作。
当然现场人员的大幅减少是肯定的,但目前机床厂就是产能增加太快、人员严重不足。
精减现场人员正好符合机床厂目前的需求。
只用了一周时间,专项小组就完成了现场信息的收集工作。
项目进入到程序规划设计阶段。
赵唯开始系统模块的编写,周虎为他提供工作流程方面的咨询,他们两个还需要对现场的所有物资设备进行编码。
就如同给人编上身份证号码一样,在信息化系统中能够唯一识别,但却比身份证号码的规则复杂了无数倍。
因为各种机床设备以及其中的元器件之间存在错踪复杂的相互关系,比如一个最简单的滚压工装由上百个部件组成,而其中的一些部件又是由很多的零件组成,在编码规则中必须反映出它们之间的关系,有些是专用的,有些是通用的,还有些是易损件,有些是标准件等等。
编码规则是钟成制定的,他决定在系统中采用条码管理方式进行物料和设备的管理,由程序、机器代替人工判断,彻底杜绝春节期间发生的那种错装感应器的问题。
刘玉柱则负责对现场的所有纸质报表单据编写成系统报表单据,这项工作非常繁琐。
幸好工艺文件、库存
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